Fondamenti di saldatura di flange

Altezza di sporgenza

Se guardi il disegno di una flangia in acciaio, ha diversi parametri, inclusa l'altezza della sporgenza. È indicato dalle lettere H e B, può essere misurato in tutti i tipi di prodotto, ad eccezione di quello che ha un collegamento di sovrapposizione. Occorre ricordare quanto segue:

• i modelli di classe di pressione 150 e 300 avranno un'altezza di sporgenza di 1,6 mm;
• i modelli delle classi di pressione 400, 600, 900, 1500 e 2000 hanno un'altezza di sporgenza di 6,4 mm.

Nel primo caso, i fornitori e i produttori di parti tengono conto della superficie della sporgenza, nel secondo caso la superficie della sporgenza non è inclusa nel parametro specificato. Gli opuscoli delle parti possono elencarli in pollici, dove 1,6 mm è 1/16 di pollice e 6,4 mm - ¼ di pollice.

Saldatura a pressione (saldatura bordi)

I tubi in PE possono essere uniti nei punti di passaggio del giunto mediante saldatura a pressione interna ed esterna.
Sebbene la saldatura a pressione sia possibile anche per tubi senza manicotti, questo metodo di saldatura viene spesso utilizzato
pozzi e serbatoi nella produzione di raccordi a gomito, nella produzione di tubi per progetti speciali.
Saldatura a pressare per tubi di collegamento da utilizzare in linee ad alta pressione,
ma solo per tubazioni e pozzi in linee con portate a bassa pressione. Esistono due tipi di saldatrici a pressa,
che funzionano allo stesso modo.

• Saldatrice ad aria calda con elettrodi.
• Saldatrice ad aria calda che pressa materie prime granulari.

Dettagli a cui prestare particolare attenzione quando si uniscono tubi in PE nella saldatura dei bordi:

• La temperatura ambiente deve essere di almeno 5ºС.
• La saldatura dei bordi non deve essere utilizzata per linee di gas e acqua potabile pressurizzata.
• Il materiale delle parti saldate e degli elettrodi deve essere della stessa qualità e il diametro degli elettrodi deve essere di 3 mm o 4 mm.
• Le superfici da saldare devono essere ben pulite, l'ossidazione dalla superficie deve essere raschiata via e quindi le superfici possono essere saldate.
• Il processo di saldatura deve essere sempre eseguito mantenendo un angolo di pressatura di 45° con la superficie.
• Nelle saldature sfuse e profonde dello spessore massimo di 4 mm la saldatura deve essere applicata immediatamente, osservando il processo di raffreddamento, quindi raschiare il tutto e saldare nuovamente, questo processo viene ripetuto fino al raggiungimento dello spessore desiderato.

Schema 3. Preparazione delle parti per la saldatura dei bordi Schema 4. Tipo di saldatura d'angolo orizzontale bilaterale Schema 5. Tipo di saldatura verticale unilateraleTipo di saldatura orizzontale unilaterale

Tabella 2. Parametri dell'angolo di saldatura DVS 2207 (ambiente t 20ºС)

Classe materiale di saldatura	Forza di saldatura (N)	Potere di riscaldamento dell'aria per la pressa di saldatura (ºС)	Portata aria calda (1/mm)
Elettrodo da 3 mm	Elettrodo da 4 mm
HPDE	10….16	25….35	300….350	40….60
PP	10….16	25….35	280….330	40….60

Metodi di connessione della flangia

Il metodo di connessione a flangia viene utilizzato quando è necessario collegare tubi in PE con elementi quali tubo in acciaio, valvola, pompa, condensatore
o se la condotta deve essere smantellata in una determinata parte per un certo tempo.
Dopo che un anello d'acciaio, chiamato flangia, è stato fissato sul tubo in PE, il tubo avrà un bordo per supportare questa flangia,
chiamato adattatore flangiato, che viene saldato al bordo del tubo mediante saldatura di testa. Si posizionano le due linee di tubazioni da collegare
uno di fronte all'altro, quindi viene posizionata una guarnizione tra i loro bordi, il collegamento delle flange viene effettuato utilizzando bulloni e dadi
È necessario prestare attenzione al fatto che i bulloni devono essere serrati non in un cerchio, ma in file opposte.

È particolarmente importante non spingere il tubo mentre si serrano i bulloni per evitare il sovraccarico.
Diagramma 7
Metodo di connessione flangiato

I tubi sono collegati con un adattatore dopo un taglio verticale lungo l'asse, e il fai viene tagliato con un cono con un angolo di circa 15º e il tubo viene avvitato in relazione al punto di elevazione. Quindi vengono posizionati entrambi i tubi e i bulloni vengono serrati manualmente, ed è così che si ottiene la connessione. Se il diametro del tubo 40 mm e oltre, è meglio avvitare i bulloni con un cacciavite speciale che a mano. Gli adattatori resistono a pressioni fino a 20 atmosfere, ma non sono consigliati per tubi con diametro maggiore di 110 mm. Diagramma 8.Metodo di connessione utilizzando un adattatore di connessione

Tipi di giunti saldati e cuciture nella saldatura a gas

Nella saldatura a gas vengono utilizzati giunti di testa, sovrapposti, a T, angolari e terminali.

I giunti di testa (Fig. 1, a - d) sono i più comuni a causa delle minori sollecitazioni e deformazioni residue durante la saldatura, la massima resistenza sotto carichi statici e dinamici e l'accessibilità per l'ispezione. Una quantità minore dei metalli di base e d'apporto viene spesa per la formazione del giunto di testa. Il collegamento di questo tipo può essere realizzato con una svasatura, senza smusso dei bordi, con smusso di uno o due spigoli (a V) o con due smussi di due spigoli (a X).

I bordi sono smussati per evitare perdite di metallo durante la saldatura dal retro della cucitura. Lo spazio tra i bordi facilita la penetrazione della radice della cucitura. Per ottenere giunzioni di alta qualità, è necessario garantire la stessa larghezza della fuga su tutta la lunghezza della cucitura, ovvero il parallelismo dei bordi.

Riso. 1. Tipi di giunti saldati: a - testa senza bordi taglienti e senza interstizi; b - calcio senza taglienti e con uno spazio vuoto; c, d - testa con bordi smussati su uno e due lati, rispettivamente; d - sovrapposizione; f, g - tee rispettivamente senza spazio e con uno spazio vuoto; h - fine; e - angolare

Particolari di piccolo spessore possono essere saldati di testa senza taglienti, di medio spessore - saldati di testa con bordi smussati su un lato, di grande spessore - saldati di testa con bordi smussati su entrambi i lati. Uno smusso a doppia faccia presenta vantaggi rispetto a uno unilaterale, poiché con lo stesso spessore del metallo saldato, il volume del metallo depositato con uno smusso a doppia faccia è quasi 2 volte inferiore rispetto a uno unilaterale.Allo stesso tempo, la saldatura con uno smusso su entrambi i lati è caratterizzata da una minore distorsione e sollecitazioni residue.

I giunti sovrapposti (Fig. 1, e) sono utilizzati nella saldatura a gas di metalli sottili, sciarpe, rivestimenti, giunti per tubi, ecc. Quando si saldano metalli spessi, questo tipo di giunto non è raccomandato, poiché provoca la deformazione dei prodotti e può portare a la formazione di crepe al loro interno.

I giunti sovrapposti non richiedono una lavorazione speciale dei bordi (diversa dalla rifilatura). In tali giunti si consiglia, se possibile, di saldare lamiere su entrambi i lati. L'assemblaggio del prodotto e la preparazione dei fogli per la saldatura a sormonto sono semplificati, tuttavia il consumo dei metalli di base e d'apporto è maggiore di saldatura di testa. I giunti sovrapposti sono meno durevoli sotto carichi variabili e d'urto rispetto ai giunti di testa.

I giunti a T (Fig. 1, f, g) sono di impiego limitato, poiché la loro realizzazione richiede un intenso riscaldamento del metallo. Inoltre, tale connessione provoca la deformazione dei prodotti. I giunti a T vengono utilizzati per la saldatura di prodotti di piccolo spessore, sono realizzati senza bordi smussati e sono saldati con saldature d'angolo.

Le connessioni terminali (Fig. 1, h) vengono utilizzate durante la saldatura di parti di piccolo spessore, nella produzione e nel collegamento di tubazioni.

Riso. 2. Tipi di saldature in funzione della posizione nello spazio: a - inferiore; b - verticale; c - orizzontale; g - soffitto; le frecce indicano la direzione di saldatura

Riso. Fig. 3. Tipi di saldature in funzione della forza agente F: a - fianco; b - frontale; c - combinato; g - obliquo

Giunti angolari (Fig.1, i) vengono utilizzati per la saldatura di serbatoi, flange di tubazioni per scopi non critici. Quando si saldano metalli di piccolo spessore, è possibile realizzare giunti di raccordo con svasatura e non utilizzare metallo d'apporto.

A seconda dei tipi di giunti saldati, si distinguono le saldature di testa e d'angolo.

In base alla posizione nello spazio durante il processo di saldatura, le cuciture sono divise in soffitto inferiore, verticale, orizzontale (Fig. 2). Le migliori condizioni per la formazione saldatura e formazione di giunti si creano quando si salda nella posizione più bassa, pertanto la saldatura in altre posizioni nello spazio va utilizzata solo in casi eccezionali.

In base alla posizione rispetto alla forza agente, ci sono cuciture laterali (parallele alla direzione della forza), frontali (perpendicolari alla direzione della forza), combinate e oblique (Fig. 3).

A seconda del profilo della sezione trasversale e del grado di convessità, le cuciture sono divise in normali, convesse e concave (Fig. 4).

In condizioni normali vengono utilizzate cuciture convesse e normali, cuciture concave, principalmente durante l'esecuzione di virate.

Riso. 4. La forma delle saldature: a - normale; b - convesso; c - concavo

Riso. 5. Saldature a strato singolo (a) e multistrato (b): 1 - 7 - sequenza di strati

Riso. 6. Saldature continue (a) e intermittenti (b).

In base al numero di strati depositati, le saldature sono divise in monostrato e multistrato (Fig. 5), in base alla lunghezza - in continue e intermittenti (Fig. 6).

La posizione dell'asta quando si eseguono vari tipi di cuciture

Le connessioni sono generalmente suddivise in docking, soffitto, angolo, orizzontale, sovrapposizione, verticale, tee e altri.Le caratteristiche dello spazio tra le parti determinano il numero di passaggi per i quali sarà possibile posare una cucitura uniforme e di alta qualità. I collegamenti piccoli e corti si realizzano in un passaggio, quelli lunghi in più. Puoi suturare in modo continuo o puntuale.

La tecnica di saldatura selezionata determinerà la forza, la resistenza alle sollecitazioni e l'affidabilità della giunzione delle parti. Ma prima di scegliere uno schema di lavoro, è necessario determinare la posizione dell'asta. È definito:

• posizione spaziale della giunzione;
• spessore del metallo saldato;
• grado di metallo;
• diametro consumabile;
• caratteristiche di rivestimento degli elettrodi.

La corretta scelta della posizione dell'asta determina la forza e i dati esterni del giunto e la tecnica per saldare le giunture in varie posizioni sarà la seguente:

• "Da se stessi", o "angolo in avanti". L'asta durante il funzionamento è inclinata di 30-600. Lo strumento va avanti. Questa tecnologia viene utilizzata per il collegamento di giunti verticali, a soffitto e orizzontali. Questa tecnica viene utilizzata anche per la saldatura di tubi: è conveniente collegare giunti fissi con saldatura elettrica.
• Angolo retto. Il metodo è adatto per saldare giunti difficili da raggiungere, sebbene sia considerato universale (è possibile saldare luoghi con qualsiasi disposizione spaziale). La posizione dell'asta sotto i 900 complica il processo.
• "Su te stesso" o "angolo posteriore". L'asta durante il funzionamento è inclinata di 30-600. L'utensile avanza verso l'operatore. Questa tecnica di saldatura ad elettrodo è adatta per giunti angolari, corti e di testa.

La posizione dell'utensile scelta correttamente garantisce la comodità di sigillare il giunto e consente di monitorare la corretta penetrazione del materiale.Quest'ultimo fatto garantisce una formazione di alta qualità e la forza della connessione di lavoro. La corretta tecnica di saldatura con inverter è la penetrazione dei materiali a una profondità ridotta, l'assenza di schizzi, la cattura uniforme dei bordi del giunto, la distribuzione uniforme del fuso. Puoi vedere come dovrebbe risultare la saldatura di collegamento in un video per saldatori principianti.

Connessioni a flangia isolante

Pertanto, contemporaneamente non assorbe l'umidità ed evita il passaggio di corrente elettrica attraverso la tubazione. A volte le guarnizioni sono realizzate anche in PTFE o plastica vinilica. L'IFS contiene anche prigionieri di serraggio, boccole in poliammide, rondelle e dadi. Grazie a questa ferramenta, le flange vengono unite e fissate in questa posizione. Ordina la produzione di flange solo da noi.

In generale, le connessioni della flangia isolante sono una forte connessione tra due elementi della tubazione. Un ruolo importante in esso è svolto da una guarnizione elettricamente isolante, che consente di escludere l'ingresso di corrente elettrica nella tubazione. In media, la resistenza di una connessione flangiata isolante è di almeno 1000 ohm.

Connessioni a flangia isolante

L'IFS è una struttura composita prodotta nelle condizioni dell'impresa, che ha la tenuta e l'isolamento necessari. La sua funzione principale è quella di proteggere catodicamente le tubazioni interrate e fuori terra e prolungarne così la vita utile.

Processo di installazione

• L'installazione dell'IFS viene eseguita nel punto in cui i tubi escono dal terreno e all'ingresso di esso. La necessità della sua installazione è dovuta alla probabilità che il tubo entri in contatto con contatti elettrici, messa a terra e altre comunicazioni. Compresi agli sbocchi dei gasdotti di GDS, GRU, GRP.
• L'installazione dell'IFS è immediatamente inclusa nel progetto durante la sua preparazione e viene eseguita da squadre di installazione speciali.

La nostra azienda è pronta a produrre questi disegni di qualsiasi diametro specificato dal cliente. La produzione viene effettuata sulla base di GOST. Ad esempio, offriamo prodotti del marchio ad alto tenore di carbonio 09g2s con hardware in acciaio 40x., boccole in fluoroplastico.

Manteniamo tutti gli ospiti

Connessioni isolanti

Si sconsiglia l'installazione di flange isolanti su quei gasdotti che si trovano in aree esplosive. Comprese le stazioni di distribuzione del gas, nei luoghi in cui il gas viene pulito e odorato.

Gli IFS sono progettati per bloccare l'ingresso di corrente elettrica vagante nella tubazione. Per fare ciò, la connessione della flangia, assemblata presso l'azienda, è dotata di guarnizioni isolanti in dielettrico (textolite, paronite, klinergit, ecc.). I materiali isolanti sono posizionati non solo tra le flange, anche l'hardware è realizzato con materiali speciali:

In altre parole, gli FSI vengono utilizzati per creare il sezionamento elettrico di parti che si trovano sottoterra e sopra di esso. La sicurezza del gasdotto dipende dalla forma in cui saranno contenute le flange.

Nella produzione di connessioni flangiate isolanti e installazione in luoghi pericolosi (con stazioni di compressione, serbatoi, ecc.), dove l'entità della corrente nelle tubazioni può essere elevata, è necessario controllare e prevenire regolarmente le condizioni di lavoro dell'IFS . Per questo, le flange isolanti devono essere posizionate in pozzi di lavoro appositamente creati.

Tali strutture devono necessariamente essere dotate di conduttori di controllo che escono all'esterno. Ciò è necessario affinché gli addetti all'assistenza possano effettuare le misure elettriche necessarie senza scendere nel pozzo.

Gli IFS non vengono utilizzati solo come strutture protettive sulle tubazioni dagli effetti corrosivi della corrente elettrica, ma vengono anche installati quando gas e prodotti petroliferi si avvicinano a stazioni di pompaggio e altre strutture.

Disposizioni disponibili

Le posizioni spaziali durante la saldatura hanno quattro opzioni. La più facilmente eseguibile di questi è la posizione orizzontale inferiore. La più difficile è anche la posizione orizzontale della cucitura, ma situata in alto, e che porta il nome del ripiano. La cucitura in direzione orizzontale non viene necessariamente eseguita in basso o in alto. Può essere posizionato al centro di una parete verticale. L'opzione rimanente appartiene alla posizione verticale.

Diverse posizioni di saldatura nello spazio hanno le loro sfumature durante la saldatura. La posizione degli elettrodi dipende dal tipo di posizioni.

minore

Questa posizione è la più desiderabile per qualsiasi saldatore. Questa opzione viene utilizzata quando vengono saldate parti semplici di piccole dimensioni o se non vengono imposti requisiti rigorosi sulla qualità della cucitura. La posizione dell'elettrodo in questa vista è verticale. In questa posizione è possibile saldare sia su un lato che su entrambi i lati.

La qualità della cucitura nella posizione inferiore è influenzata dallo spessore delle parti da saldare, dalla dimensione dello spazio tra loro e dall'entità della corrente. Questo metodo ha prestazioni elevate. Lo svantaggio è il verificarsi di ustioni. Nella posizione inferiore, puoi utilizzare i metodi delle articolazioni di testa e d'angolo.

Orizzontale

In questa forma, gli elementi collegati sono su un piano verticale. La saldatura è orizzontale. L'elettrodo appartiene al piano orizzontale, ma si trova perpendicolare alla cucitura. La difficoltà di funzionamento provoca un possibile schizzi di metallo liquido dal bagno di saldatura e la caduta sotto l'azione del proprio peso direttamente sul bordo sottostante. Prima di iniziare il lavoro, è necessario eseguire i lavori preparatori, vale a dire il taglio dei bordi.

verticale

Le parti da saldare sono posizionate su un piano verticale in modo che anche la giuntura tra di loro sia verticale. L'elettrodo si trova su un piano orizzontale perpendicolare alla cucitura.

Rimane il problema delle gocce di metallo caldo che cadono. Il lavoro deve essere eseguito esclusivamente su un arco corto. Ciò impedirà al metallo liquido di entrare nel cratere di saldatura. Si consiglia di utilizzare elettrodi rivestiti che aumentano la viscosità del contenuto del pozzo di saldatura. Ciò ridurrà significativamente il flusso verso il basso di metallo fuso.

Dei due metodi di movimento esistenti, se possibile, dovrebbe essere scelto il movimento dal basso verso l'alto. Poi, inevitabilmente, il metallo che scorre formerà un gradino durante la solidificazione, impedendone l'ulteriore scorrimento. Ci vuole molto tempo. Quando si utilizza il metodo top-down, la produttività aumenta a scapito della qualità della saldatura ridotta.

Soffitto

In effetti, è una cucitura orizzontale situata in un luogo scomodo per il lavoro. Il saldatore deve rimanere a lungo in una posizione difficile con il braccio teso. Naturalmente, questo non dipende dalle qualifiche, ma artigiani esperti hanno le proprie tecniche che facilitano il processo di saldatura in questa posizione. In ogni caso, è necessario fare periodicamente delle pause.

La posizione durante la saldatura delle parti sarà orizzontale e l'elettrodo - verticale. La cucitura si trova nella parte inferiore dei bordi. Il rischio principale di ottenere una saldatura di scarsa qualità è che il metallo liquido scorre verso il basso, ma non sempre entra nel bagno di saldatura.

Quando si salda sopra testa, è necessario utilizzare una piccola corrente e un arco minimamente corto. Gli elettrodi devono avere un diametro piccolo e un rivestimento refrattario che trattiene le gocce di metallo dovute alla tensione superficiale. Questo tipo di saldatura è particolarmente indesiderabile quando si devono unire parti di piccolo spessore.

Classi di pressione della flangia

I pezzi realizzati secondo gli standard Asme (Asni) sono sempre caratterizzati da una serie di parametri. Uno di questi parametri è la pressione nominale. In questo caso, il diametro del prodotto deve corrispondere alla sua pressione secondo i campioni stabiliti. Il diametro nominale è indicato dalla combinazione delle lettere "DU" o "DN", seguite da un numero che caratterizza il diametro stesso. La pressione nominale viene misurata in "RU" o "PN".

Le classi di pressione del sistema americano corrispondono alla conversione in MPa:

• 150 psi - 1,03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

Tradotto da MPa, ogni classe indicherà la pressione della flangia in kgf / cm². La classe di pressione determina dove verrà utilizzata la parte selezionata.

Materiali di consumo per saldatura

L'assemblaggio delle tubazioni principali viene effettuato mediante saldatura elettrica manuale, semiautomatica e automatica.

A tal fine vengono utilizzati i seguenti materiali:

• elettrodi di varie marche,
• flussi e
• filo di saldatura.

Considera i requisiti per la loro qualità.

Per la saldatura automatica gas-elettrica dei giunti dei tubi vengono utilizzati:

• filo per saldatura con superficie ramata secondo GOST 2246-79;
• anidride carbonica secondo GOST 8050-85 (anidride carbonica gassosa);
• argon gassoso secondo GOST 1057-79;
• miscela di anidride carbonica e argon.

Per la saldatura automatica ad arco sommerso dei giunti dei tubi, i flussi vengono utilizzati secondo GOST 9087-81 e filo di carbonio o legato con una superficie prevalentemente ramata secondo GOST 2246-70. I gradi di flussi e fili sono selezionati in base alle istruzioni tecnologiche, in base allo scopo e alla resistenza alla rottura standard del metallo dei tubi da saldare.

Per la saldatura meccanizzata di giunti di tubi o la saldatura di tubi, vengono utilizzati fili animati, i cui gradi sono selezionati in base alle istruzioni tecnologiche.

Per la saldatura ad arco manuale di giunti di tubazioni o una flangia e una sezione di tubo, vengono utilizzati elettrodi con rivestimenti di cellulosa (C) e di base (B) secondo GOST 9466-75 e GOST 9467-75.

La Tabella 6.4 fornisce consigli per la scelta del tipo di elettrodi.

Per il taglio del gas dei tubi vengono utilizzati: secondo

• ossigeno tecnico secondo GOST 5583-78;
• acetilene in bombole secondo GOST 5457-75;
• miscela di propano-butano secondo GOST 20448-90.

Tabella 1. Tipi di elettrodi utilizzati nelle tubazioni di saldatura (flangia e tubo).

Valore standard (secondo TU) temporaneo resistenza rottura del tubo metallico, 102 MPa (kgf/mm2)	Scopo elettrodo	Tipo di elettrodo (secondo GOST 9467-75) — tipo di elettrodo rivestimenti (secondo GOST 9466-75)
Fino a 5,5 (55)	Per saldare il primo (radice) strato della cucitura giunti fissi tubi	E42-C
Fino a 6,0 (60) incl.	E42-C, E50-C
Fino a 5,5 (55)	Per saldatura a caldo passaggio fisso giunti di tubi	E42-C, E50-C
Fino a 6,0 (60) incl.	E42-C, E50-C E60-C
Fino a 5,0 (50) incl.	Per saldatura e riparazione saldatura dello strato radicale cucitura rotante e giunti fissi di tubi	E42A-B, E46A-B
Fino a 6,0 (60) incl.	E50A-B, E60-B
Fino a 5,0 (50) incl.	Per foderare dall'interno tubi	E42A-B, E46A-B
Fino a 6,0 (60) incl.	E50A-B
Fino a 5,0 (50) incl.	Per saldatura e riparazione ripieno e strati di rivestimento della cucitura (dopo il passaggio "caldo". elettrodi C o successivi strato di radice della cucitura, eseguita da elettrodi B)	E42A-B, E46A-B
Da 5.0 (50) Fino a 6,0 (60) incl. per saldatura	E50A-B, E55-C
Da 5,5 (55) fino a 6,0 (60) incl.	E60-B, E60-C, E70-B

Gas utilizzati nel lavoro

Nell'industria vengono utilizzate più spesso miscele di più elementi. Le seguenti sostanze possono essere utilizzate separatamente: idrogeno, azoto, elio, argon. La scelta dipende dalla lega metallica e dalle caratteristiche desiderate della futura cucitura.

sostanze inerti

Queste impurità conferiscono stabilità all'arco e consentono saldature profonde. Proteggono il metallo dagli effetti dell'ambiente, pur non avendo un effetto metallurgico. Si consiglia di utilizzarli per acciai legati, leghe di alluminio.

Le sostanze inerti consentono una saldatura profonda.

Elementi attivi

La particolarità della saldatura è che i giunti reagiscono con il pezzo e modificano le proprietà del metallo. A seconda del tipo di lamiera, vengono selezionate le sostanze gassose e le loro proporzioni. Ad esempio, l'azoto è attivo nei confronti dell'alluminio e inerte nei confronti del rame.

Miscele di gas comuni

Le sostanze attive vengono miscelate con quelle inerti per aumentare la stabilità dell'arco, aumentare la produttività del lavoro e modificare la forma della cucitura. Con questo metodo, parte del metallo dell'elettrodo passa nella regione di fusione.

Le seguenti combinazioni sono considerate le più popolari:

1. Argon e 1-5% di ossigeno. Utilizzato per acciai legati e a basso tenore di carbonio. Allo stesso tempo, la corrente critica diminuisce, l'aspetto migliora e viene prevenuta la comparsa dei pori.
2. Anidride carbonica e 20% O2. Viene applicato alla lamiera di acciaio al carbonio quando si lavora con un elettrodo consumabile. L'elevata capacità ossidante della miscela conferisce una penetrazione profonda e confini chiari.
3. Argon e 10-25% CO2. Usato per oggetti fusibili. Questa combinazione aumenta la stabilità dell'arco e protegge in modo affidabile il processo dalle correnti d'aria. L'aggiunta di CO2 durante la saldatura dell'acciaio al carbonio consente di ottenere una struttura uniforme senza pori. Quando si lavora con fogli sottili, la formazione della cucitura è migliorata.
4. Argon con CO2 (fino al 20%) e O2 (fino al 5%). Viene utilizzato per strutture in acciaio legato e al carbonio. I gas attivi aiutano a rendere pulito il luogo di fusione.

Argon e ossigeno sono la combinazione di gas più popolare per la saldatura.

L'essenza del processo di saldatura MIG/MAG

La saldatura ad arco di materiali di consumo con schermatura a gas meccanizzata è un tipo di saldatura ad arco elettrico in cui il filo dell'elettrodo viene alimentato automaticamente a una velocità costante e la torcia di saldatura viene spostata manualmente lungo la giuntura. In questo caso, l'arco, lo stick-out del filo dell'elettrodo, il bagno di metallo fuso e la sua parte solidificante sono protetti dagli effetti dell'aria ambiente da un gas di protezione fornito alla zona di saldatura.

I componenti principali di questo processo di saldatura sono:

- una fonte di alimentazione che fornisce energia elettrica all'arco;
- un alimentatore che alimenta un filo di elettrodo nell'arco a velocità costante, che si fonde con il calore dell'arco;
— gas di protezione.

L'arco brucia tra il pezzo in lavorazione e il filo dell'elettrodo consumabile, che viene alimentato continuamente nell'arco e che funge da metallo d'apporto. L'arco fonde i bordi delle parti e il filo, il cui metallo passa al prodotto nel bagno di saldatura risultante, dove il metallo del filo dell'elettrodo viene miscelato con il metallo del prodotto (ovvero il metallo di base). Mentre l'arco si muove, il metallo fuso (liquido) del bagno di saldatura solidifica (cioè cristallizza), formando una saldatura che collega i bordi delle parti. La saldatura viene eseguita con corrente continua di polarità inversa, quando il terminale positivo del generatore è collegato al bruciatore e il terminale negativo è collegato al prodotto. A volte viene utilizzata anche la polarità diretta della corrente di saldatura.

I raddrizzatori per saldatura vengono utilizzati come fonte di alimentazione, che deve avere una caratteristica di tensione di corrente esterna rigida o leggermente in flessione. Questa caratteristica prevede il ripristino automatico della lunghezza dell'arco impostata in caso di sua violazione, ad esempio, a causa delle fluttuazioni della mano del saldatore (questa è la cosiddetta autoregolazione della lunghezza dell'arco). Per maggiori dettagli sui generatori per saldatura MIG/MAG, vedere Generatori per saldatura ad arco.

Come elettrodo consumabile, è possibile utilizzare un filo di elettrodo di sezione solida e una sezione tubolare. Un filo tubolare è riempito all'interno con una polvere di leghe, scorie e sostanze che formano gas. Tale filo è chiamato filo animato e il processo di saldatura in cui viene utilizzato è la saldatura a filo animato.

Esiste una selezione abbastanza ampia di fili per elettrodi di saldatura per la saldatura in gas di protezione, diversi per composizione chimica e diametro. La scelta della composizione chimica del filo dell'elettrodo dipende dal materiale del prodotto e, in una certa misura, dal tipo di gas di protezione utilizzato. La composizione chimica del filo dell'elettrodo dovrebbe essere vicina alla composizione chimica del metallo di base. Il diametro del filo dell'elettrodo dipende dallo spessore del metallo base, dal tipo di saldatura e dalla posizione della saldatura.

Lo scopo principale del gas di protezione è impedire il contatto diretto dell'aria ambiente con il metallo del bagno di saldatura, fuoriuscire dall'elettrodo e dall'arco. Il gas di protezione influisce sulla stabilità dell'arco, sulla forma della saldatura, sulla profondità di penetrazione e sulle caratteristiche di resistenza del metallo di saldatura. Per ulteriori informazioni sui gas schermati e sui fili di saldatura, vedere l'articolo Introduzione alla saldatura ad arco con gas schermati (TIG, MIG/MAG).

valvola del gas

La valvola del gas viene utilizzata per conservare il gas di protezione. Si consiglia di installare la valvola il più vicino possibile alla torcia di saldatura. Attualmente il più diffuso elettrovalvole del gas. Nei dispositivi semiautomatici vengono utilizzate valvole del gas integrate nell'impugnatura del supporto. La valvola del gas deve essere aperta in modo tale da garantire un'alimentazione preliminare o simultanea all'accensione dell'arco di gas di protezione, nonché la sua alimentazione dopo la rottura dell'arco, fino a quando il cratere di saldatura non si è completamente solidificato. È auspicabile poter attivare anche l'alimentazione del gas senza avviare la saldatura, necessaria durante l'installazione dell'impianto di saldatura.

I miscelatori di gas sono progettati per produrre miscele di gas quando non è possibile utilizzare una miscela pre-preparata della composizione desiderata.